Plastic crisper geval schimmel

Plastic crisper geval schimmel

AoXu schimmel bedrijf is goed in het maken van spuitgietmatrijzen, de tolerantie die we kunnen bereiken 0,005 mm. Het schimmeloppervlak is zeer hoogglans, we behandelen de schimmel als kunst. We hebben meer dan 20 jaar ervaring in het maken van auto-onderdelen en dagelijks gebruik van apparaatmallen, we verbinden ons ertoe onze ervaring en expertise samen te vatten met ons bedrijf Matrijsontwerp en fabricagestandaard, zodat we kosten kunnen besparen en doorlooptijd voor onze gewaardeerde klanten kunnen verkorten.
Praat nu

Productdetails

Plastic scherpere spuitgietmatrijs


Beschrijving van crisper case schimmel:

• Levertijd: 2-3 weken na bestellingen.

Zorg voor een aangepast ontwerp.

• Zorg voor DFM-rapport, Moldflow, Mold Design, MPR, QC-rapport, parameterpagina Injectie, video testen.

Verstrek gratis monsters.

• Goedkoper dan onze concurrenten met hogere kwaliteit.

• Retourneer al uw matrijskosten als uw bestelling van afgewerkte producten zo groot is als 500.000 stuks.

• Levenslange garantieperiode, die veel langer is in dit veld.


Kenmerken van Crisper Case:
1) Het is gemakkelijk mee te nemen, compact en licht van gewicht.
2) Magnetron ok, verwijder deksel bij gebruik in magnetron.
3) Geschikt voor het bewaren van voedsel dat naar het werk, picknick of school moet worden gebracht.
4) Unieke manier van openen in overeenstemming met ergonomische ontwerpprincipes.
5) Niet-giftig PP-materiaal, valweerstand, hittebestendigheid, glad oppervlak en duurzaam.


Schimmel toepassing:

Spuitgieten wordt gebruikt om veel dingen te maken, zoals draadspoelen, verpakkingen, doppen, auto-onderdelen en -componenten, speelgoed, zakkammen, sommige muziekinstrumenten (en delen daarvan), stoelen en kleine tafels uit één stuk, opbergcontainers, mechanisch onderdelen (inclusief tandwielen) en de meeste andere plastic producten die vandaag beschikbaar zijn. Spuitgieten is de meest gebruikelijke moderne methode voor het vervaardigen van kunststof onderdelen; het is ideaal voor het produceren van grote volumes van hetzelfde object.


Proces kenmerken:

Spuitgieten maakt gebruik van een plunjer van het ram- of schroeftype om gesmolten laatste materiaal in een vormholte te drukken; dit stolt tot een vorm die zich heeft aangepast aan de contour van de vorm. Het wordt meestal gebruikt om zowel thermoplastische als thermohardende polymeren te verwerken, waarbij het gebruikte volume van de eerstgenoemde aanzienlijk hoger is. Thermoplasten zijn overwegend vanwege eigenschappen die ze zeer geschikt maken voor spuitgieten, zoals het gemak waarmee ze kunnen worden gerecycled, hun veelzijdigheid waardoor ze kunnen worden gebruikt in een breed scala aan toepassingen, en hun vermogen om zacht te worden en te vloeien bij verwarming. Thermoplastics hebben ook een element van veiligheid boven thermosets; Als een thermohardend polymeer niet tijdig uit de injectievat wordt uitgeworpen, kan chemische verknoping optreden waardoor de schroef en keerkleppen vast komen te zitten en mogelijk de spuitgietmachine beschadigt.

Tempdependence

Spuitgieten bestaat uit de hoge druk injectie van de grondstof in een mal die het polymeer in de gewenste vorm vormt. De vormen kunnen een enkele holte of meerdere holtes hebben. In mallen met meerdere holten kan elke holte identiek zijn en dezelfde delen vormen of uniek zijn en meerdere verschillende geometrieën vormen tijdens een enkele cyclus. Matrijzen worden meestal gemaakt van gereedschapsstaal, maar roestvrij staal en aluminium matrijzen zijn geschikt voor bepaalde toepassingen. Aluminium matrijzen zijn typisch niet geschikt voor productie in grote volumes of onderdelen met nauwe dimensionale toleranties, omdat ze inferieure mechanische eigenschappen hebben en meer vatbaar zijn voor slijtage , beschadiging en vervorming tijdens de injectie- en klemcycli; Aluminium matrijzen zijn echter kosteneffectief in toepassingen met een klein volume, omdat de fabricagekosten en -tijd van matrijzen aanzienlijk worden verminderd. Veel stalen mallen zijn ontworpen om meer dan een miljoen onderdelen tijdens hun levensduur te verwerken en kunnen honderdduizenden dollars kosten om te fabriceren.

Wanneer thermoplasten worden gevormd, wordt typisch gepelletiseerd ruw materiaal door een trechter in een verwarmd vat met een heen en weer gaande schroef gevoerd. Bij binnenkomst in het vat stijgt de temperatuur en worden de Van der Waals-krachten die de relatieve stroom van afzonderlijke ketens weerstaan, verzwakt als gevolg van toegenomen ruimte tussen moleculen bij hogere thermische energietoestanden. Dit proces vermindert de viscositeit, waardoor het polymeer met de aandrijfkracht van de injectie-eenheid kan stromen. De schroef levert de grondstof naar voren, mengt en homogeniseert de thermische en viskeuze verdelingen van het polymeer en vermindert de vereiste verwarmingstijd door het materiaal mechanisch te knippen en een aanzienlijke hoeveelheid wrijvingsverwarming aan het polymeer toe te voegen. Het materiaal wordt naar voren geleid door een terugslagklep en verzamelt zich aan de voorkant van de schroef in een volume dat een schot wordt genoemd . Een shot is het volume materiaal dat wordt gebruikt om de vormholte te vullen, krimp te compenseren en een kussen te bieden (ongeveer 10% van het totale shotvolume, dat in de loop blijft en voorkomt dat de schroef uitbodemt) om druk over te dragen van de schroef tot de vormholte. Wanneer voldoende materiaal is verzameld, wordt het materiaal met hoge druk en snelheid in de deelvormende holte gedwongen. De exacte hoeveelheid krimp is een functie van de gebruikte hars en kan relatief voorspelbaar zijn. Om drukpieken te voorkomen, gebruikt het proces normaal gesproken een overdrachtspositie die overeenkomt met een volledige holte van 95–98% waarbij de schroef van een constante snelheid naar een constante drukregeling overschakelt. Vaak zijn de injectietijden ruim onder 1 seconde. Zodra de schroef de overdrachtspositie bereikt, wordt de pakkingsdruk uitgeoefend, wat het vullen van de matrijs voltooit en compenseert voor thermische krimp, die tamelijk hoog is voor thermoplasten ten opzichte van vele andere materialen. De pakkingsdruk wordt uitgeoefend totdat de poort (holte-ingang) stolt. Vanwege zijn kleine formaat is de poort normaal gesproken de eerste plaats om over zijn hele dikte te stollen. Zodra de poort stolt, kan er geen materiaal meer in de holte komen; dienovereenkomstig beweegt de schroef heen en weer en verkrijgt materiaal voor de volgende cyclus, terwijl het materiaal in de vorm afkoelt zodat het kan worden uitgeworpen en dimensioneel stabiel kan zijn. Deze koelduur wordt aanzienlijk verkort door het gebruik van koelleidingen die water of olie van een externe temperatuurregelaar laten circuleren. Zodra de vereiste temperatuur is bereikt, wordt de matrijs geopend en wordt een reeks pennen, hulzen, strippers enz. Naar voren gedreven om het artikel te ontvormen. Vervolgens sluit de mal en wordt het proces herhaald.

Plastic_pellets_for_injection_molding

Voor een mal met twee schoten worden twee afzonderlijke materialen in één deel verwerkt. Dit type spuitgieten wordt gebruikt om knoppen zacht aan te brengen, om een product meerdere kleuren te geven of om een onderdeel met meerdere prestatiekenmerken te produceren.

Voor thermoharders worden typisch twee verschillende chemische componenten in het vat geïnjecteerd. Deze componenten beginnen onmiddellijk met onomkeerbare chemische reacties die uiteindelijk het materiaal tot een enkel verbonden netwerk van moleculen verknopen. Terwijl de chemische reactie optreedt, transformeren de twee vloeistofcomponenten permanent in een visco-elastische vaste stof. Het stollen in het injectievat en de schroef kan problematisch zijn en financiële gevolgen hebben; daarom is het minimaliseren van de thermohardende harding in het vat van vitaal belang. Dit betekent typisch dat de bestendigheidstijd en temperatuur van de chemische voorlopers tot een minimum worden beperkt in de injectie-eenheid. De verblijftijd kan worden verkort door de volumecapaciteit van het vat te minimaliseren en door de cyclustijden te maximaliseren. Deze factoren hebben geleid tot het gebruik van een thermisch geïsoleerde, koude injectie-eenheid die de reagerende chemicaliën in een thermisch geïsoleerde hete schimmel injecteert, wat de snelheid van chemische reacties verhoogt en resulteert in een kortere tijd die nodig is om een gestolde thermohardende component te bereiken. Nadat het onderdeel is gestold, sluiten de kleppen om het injectiesysteem en de chemische voorlopers te isoleren, en gaat de mal open om de gevormde delen uit te werpen. Vervolgens sluit de mal en herhaalt het proces zich.

Voorgevormde of machinaal bewerkte componenten kunnen in de holte worden geplaatst terwijl de mal open is, waardoor het materiaal dat in de volgende cyclus wordt geïnjecteerd zich eromheen vormt en stolt. Dit proces staat bekend als Insteekvormen en staat toe dat afzonderlijke delen meerdere materialen bevatten. Dit proces wordt vaak gebruikt om plastic onderdelen te maken met uitstekende metalen schroeven, waardoor ze herhaaldelijk kunnen worden bevestigd en losgemaakt. Deze techniek kan ook worden gebruikt voor in-mould labelling en foliedeksels kunnen ook worden bevestigd aan gegoten plastic containers.


配件

Een scheidingslijn, sprue, poortmarkeringen en uitwerppennen zijn meestal aanwezig op het laatste onderdeel. Geen van deze kenmerken zijn typisch gewenst, maar zijn onvermijdelijk vanwege de aard van het proces. Poorttekens treden op bij de poort die de smeltafgiftekanalen (spruw en runner) verbindt met de deelvormende holte. Scheidingslijn en uitwerppennen zijn het gevolg van minuscule uitlijningen, slijtage, gasvormige ventilatieopeningen, spelingen voor aangrenzende delen in relatieve beweging en / of dimensionale verschillen van de passende oppervlakken die contact maken met het geïnjecteerde polymeer. Dimensionale verschillen kunnen worden toegeschreven aan niet-uniforme, door druk veroorzaakte vervorming tijdens injectie, bewerkingstoleranties en niet-uniforme thermische uitzetting en samentrekking van matrijscomponenten, die snelle cycli ervaren tijdens de injectie-, pakking-, koel- en ejectiefasen van het proces . Matrijscomponenten worden vaak ontworpen met materialen met verschillende thermische uitzettingscoëfficiënten. Deze factoren kunnen niet tegelijkertijd worden verklaard zonder astronomische stijgingen in de kosten van ontwerp, fabricage, verwerking en kwaliteitscontrole. De bekwame matrijs- en onderdeelontwerper positioneert deze esthetische nadelen in verborgen gebieden indien mogelijk.


Contact Joyce:


QQ 图片 20191021155100

Hot Tags: Plastic scherper geval spuitgiet hete verkoop

Onderzoek

You Might Also Like